Kilka lat temu pożar strawił magazyn wyrobów gotowych jednego z największych w Europie producentów płyt izolacyjnych z włókien drzewnych. Zakład spełniał wszystkie wymogi zabezpieczenia przeciwpożarowego; magazyny zakładu wyposażone były w system przeciwpożarowy w postaci czujników dymu a na terenie zakładów działała Zakładowa Straż Pożarna. Straty oszacowano na ponad 10 mln złotych nie licząc strat związanych z nadszarpnięciem zaufania u odbiorców, którzy musieli wykazać się cierpliwością w oczekiwaniu na wyprodukowanie już zamówionych płyt w środku sezonu budowlanego.

Przyczyną pożaru był samozapłon płyt zgromadzonych w magazynie a wywołany nierównomiernym rozłożeniem wilgoci na przekroju płyt w procesie suszenia. To zjawisko z którym borykają się wszystkie zakłady produkcji płyt pilśniowych. Na przełomie kilku ostatnich lat /2001-2007/ u największych polskich producentów problem samozapłonu był przyczyną  mniejszych lub większych pożarów.

Pod koniec roku  lider w produkcji płyt pilśniowych twardych z włókien drzewnych zlecił wykonanie projektu i instalację Systemu Monitoringu opartego na kamerach termowizyjnych FLIR Systems AB.

Zadaniem Systemu miała być stała kontrola temperatury powierzchni płyt po procesie suszenia a w przypadku przekroczenia temperatury uznanej za graniczną wszczęcie alarmu.

Wymgania dla Systemu:

Wymagania jakie postwił Zleceniodawca;

1. 1.jednoczesny monitoring dwóch lini technologicznych produkcji płyt,
   

2. 2.centralna jednostka PC Systemu ma być zainstalowana w Sterowni należącej do jednej z lini produkcyjnej /odległość Sterowni od kamer ok.120m i ok.30m/,
   

3. 3.pomiar temperatury jednocześnie w każdym punkcie powierzchni płyty,
   

4. 4.pomiar w czasie rzeczywistym,
   

5. 5.obraz rozkładu temperatury otrzymywany natychmiast i natychmiast poddany analizie a w razie przekroczenia temperatur granicznych wywołujący samoczynnie alarm,
   

6. 6.automatyczna rejestracja obrazu alarmowego zawierającego datę godzinę i temperaturę przekroczenia,
   

7. 7.możliwość podłączenia zewnętrznych urządzeń alarmowych; wizualnych i dźwiękowych,
   

8. 8.pomiar bezpieczny dla obsługi, bezdotykowy,
   

9. 9.System powinien być odporny na spadki lub czasowe wyłączenie zasilania,
   

10. 10.oprogramowanie Systemu powinno umożliwiać zdalną obsługę kamer;
    

11. 11.zmiana temperatur granicznych – alarmowych,
    

12. 12.swobodne określanie punktów bądź obszarów pomiarowych,
    

13. 13.wykonywanie i zachowywanie w dowolnym momencie w archiwum termogramów /zdjęć w podczerwieni/,
    

14. 14.regulacja ostrości,
    

15. 15.z uwagi na zagrożenie przeciwpożarowe konieczność zastosowania zasilania 24V.
    

Warunki pracy Systemu

1. 1.temperatura powietrza     -10  +60oC
   

2. 2.temperatura monitorownych płyt   +10 +180oC
   

3. 3.czas pracy Systemu    24 h/dobę, 365 dni/rok
   

4. 4.zapylenie    bardzo silne
   

Prace obejmowały nastepujące etapy;

1. I.projektowy
   

2. II.montażowy
   

3. III.wdrożeniowy
   

4. IV.szkoleniowy

Etap projektowy

Obejmował przeprowadzenie wizji lokalnej w halach producyjnych, dobór odpowiednich urządzeń i wybór podwykonawcy do ułożenia sieci logicznej i zasilania 24V oraz elementów konstrukcji nośnej kamer.

Wynikiem przeprowadzenia wizji lokalnej była decyzja o zastosowaniu urządzeń odpornych na pracę w wysokiej temperaturze /do 100oC/ w bardzo silnym zapyleniu i podwyższonej wilgotności.

Zdecydowano zastosować kamery termowizyjne ThermoVision A320 produkcji Flir Systems AB o rozdzielczości 320x240 i czułości termicznej 0,08oC z autofokusem współpracującą z oprogramowaniem IrMonitor.

Oprogramowanie umożliwia stały monitoring rozkładu temperatury w wybranych obszarach w polu widzenia kamery. Umożliwia również ustawienie kilku poziomów alarmu informującego o przekroczeniu zadanej temperatury. Ponadto oprogramowanie daje możliwość manualnej lub automatycznej rejestracji termogramów na serwerze a także wysyłanie termogramów emailem na wskazany adres.

W tak trudnych warunkach pracy kamera termowizyjna powinna być odpowiednio zabezpieczona i tu zdecydowano się na wykorzystanie obudowy o klasie odporności IP66 ze szkłem germanowym firmy VideoTec z Włoch.

Etap montażowy

Prace instalacyjne polegały na odpowiednim umocowaniu kamer w obudowach /na wysokości 10 i 6 metrów/ i poprowadzeniu sieci logicznej i zasilania.

Etap wdrożeniowy

Polegał na przeprowadzniu szeregu testów przekazu sygnału cyfrowego z kamer do Sterowni, wykonaniu termogramów i kontroli sprawności działania funkcji alarmowych i rejestrujących Systemu.

W trakcie prac testowych nie uzyskano połączenia z kamerą oddaloną o ok. 120 m od Sterowni. Stwierdzono brak zasilania kamery a przyczyną był spadek napięcia w wyniku dużej odległości. Zastosowano switch i większy przekrój przewodów zasilających.

Etap szkoleniowy

Po zakończeniu testów przeprowadzono szkolenie dla pracowników Inwestora. Przygotowano dokumentacje powykonawczą i instrukcje – manuale obsługi oprogramowania.

Realizacja inwestycji trwała z przerwami 4 tygodnie a ciągłej pracy około 5 dni roboczych. Od chwili zlecenia do oddania Systemu minęło 10 tygodni.

Schemat instalacji.